增量看速度，存量看成本：存量竞争下，工厂供应链如何“向内求生”？

优化供应链，不再只是为更快交付，而是工厂活下去的关键一步。

最近与一位开厂二十多年的老板交流，他感慨道：“早些年订单接不完，客户排队等货，谁在乎多备点库存、产线停一停？现在不行了，单子就这么多，成本高一点、库存多一点，月底一算账根本赚不到钱。”

这句话点出了当前许多制造企业面临的真实困境：市场从增量扩张转向存量竞争，过去被高速增长掩盖的管理问题，如今一一暴露在利润表上。

在增量市场，客户与订单不断涌入，企业核心任务是“快速交付”。供应链管理往往围绕产能扩张、交货速度展开，库存积压、物料浪费、效率损失等问题容易被持续增长的收入掩盖。

一旦市场进入存量阶段，增长放缓，竞争白热化，企业必须从“业务拉动”转向“管理驱动”，供应链的核心任务也转变为成本控制与效率优化。

01 市场转变：从“速度战”到“成本战”

增量市场的逻辑是“跑马圈地”。企业只要比竞争对手更快响应客户、交付产品，就能抢占市场份额。这时供应链的关键指标往往是订单满足率、交货周期。

为达到“快”的目标，企业常采取多备库存、增加产能冗余、高频率紧急采购等策略。这些做法虽提升了交付速度，却也带来了隐形成本的攀升。

存量市场的逻辑则是“精耕细作”。市场总量增长有限，企业无法单纯依赖新客户增长，必须从每一笔订单中挤出利润。供应链的任务转变为：在保证交付的前提下，系统性降低成本。

一位厂长曾分享：“过去我们赶货靠堆人、堆库存，现在必须优化排产、降低物料损耗、减少仓储占用——省下来的都是纯利润。”

02 为什么在存量市场，供应链成本控制至关重要？

在增量时期，收入快速增长能覆盖成本上升；但在存量环境下，收入见顶，成本成为决定企业生存的关键变量。

供应链作为连接采购、生产、仓储、物流的核心环节，其成本占比往往高达60%-80%。因此，供应链优化不再只是支持部门的工作，而是企业核心竞争力的体现。

具体而言，存量市场中供应链管理必须实现以下转变：

• 库存管理：从“多备货保交付”转向“精准预测、动态调节”，降低资金占用与仓储成本。
• 采购协同：从“低价采购”转向“总拥有成本最优”，考虑物料质量、交货稳定性、供应商配合度。
• 生产计划：从“按订单排产”转向“均衡生产、减少切换”，提升设备利用率与人员效率。
• 物流配送：从“快速发出”转向“路径优化、共同配送”，降低运输成本。

03 工厂实战：存量环境下供应链优化的四个方向

库存做减法，周转做加法

通过数据分析识别呆滞物料，建立安全库存模型，推动供应商协同补货，实现库存水位显著下降。
例如，某家电工厂通过引入库存周转看板，将原材料周转天数从45天降至28天，释放流动资金超千万元。

生产精益化，浪费零容忍

推行价值流分析，识别生产过程中的七大浪费，通过工艺优化、设备改造、人员多能工培训，实现制造成本下降。
一家注塑厂通过优化模具换型时间，将平均换模时间从90分钟压缩至25分钟，产能提升15%，同时减少了加班与能耗支出。

供应生态化，从博弈到共生

与核心供应商建立长期协同关系，共享生产计划与需求预测，甚至引入VMI（供应商管理库存）模式，降低双方的库存与运营成本。

数据驱动决策，系统支撑执行

搭建供应链数字化平台，实现需求、采购、生产、库存数据的实时可视与分析，支持动态调整与智能预警。

04 思维转型：从“增长依赖”到“效率致胜”

对工厂管理者而言，存量市场的竞争，本质上是管理精细化程度的竞争。

过去依赖市场红利增长的工厂，如今必须补上供应链管理这一课。这不仅是方法的调整，更是思维的转变：

• 老板要从“业务思维”转向“经营思维”，关注现金流与资产效率；
• 厂长要从“生产思维”转向“系统思维”，打通计划、采购、生产与物流；
• 计划员要从“跟单思维”转向“优化思维”，学会用数据驱动排产与库存控制。

某浙江纺织企业老板近期在内部会议上说：“以前我们总想着再拓一个新客户、再开一条新产线。现在想明白了——把现有产线的成本降10%，比开发三个新客户更实在。”

存量时代，供应链已从后勤支持角色，走向企业战略中心。那些能快速调整策略，将供应链从“成本中心”转化为“利润源泉” 的工厂，将在新一轮洗牌中赢得持久优势。

优化供应链，不再只是为更快交付，更是工厂在存量竞争中活下去、活得好的关键能力。向内求生，从每一环节抠效率、降成本，才是这个时代最扎实的竞争力。